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El Vacuum-forming es un proceso de modelado en caliente de plásticos laminados, con la ayuda de la retirada del aire (vacío) de la superficie del molde. El plástico caliente toma la forma de la superficie del molde, y después de enfriarse está listo para el recorte y acabados. Se pueden moldear PSAI, PET. PETG, PP, PEAD y PC entre otros materiales, de los mas diversos grosores, dependiendo de las limitaciones del equipo que será utilizado.
La envoltura "skin" (piel en inglés), como su nombre lo dice, es una película de material transparente que cubre el producto que va a ser embalado, esta película se moldeará sobre la superficie y el contorno del material a embalar y se adherirá sobre una base de cartón cubierta con barniz termoadhesivo sobre el que está colocado el material a embalar. Su uso principal es el de embalar pequeñas piezas en general, de manera práctica, visualmente agradable para el consumidor y de bajo costo.
La película, es hecha generalmente de PVC flexible, lo que proporciona una adherencia satisfactoria, impecable transparencia, buena resistencia y bajo costo. El grosor de la película depende del peso del material que va a ser embalado, vale la pena resaltar que mientras más consistente la película más cara cuesta. Para determinar el grosor de la película podemos generalizar conforme la tabla a seguir:
Productos:
La película también puede ser de Polietileno con una capa de barniz termoadhesivo en uno de los lados, usado especialmente para apliques de gran escala.
La base de cartón para la envoltura skin necesita tener pequeños agujeros para el paso del aire que proporciona la cobertura del material para la película, también de una capa de barniz termoadhesivo en toda la superficie de contacto que será activada por el calentamiento de la película proporcionando la adherencia final de la película con la base de cartón. Se recomienda un borde de 10mm como mínimo entre el producto que será embalado y la base de cartón.
La envoltura "Blister" (burbuja en inglés) es considerada una envoltura de mejor calidad y más sofisticada comparada con la que vimos antes (skin). Consiste en moldear una burbuja o un hueco el cual irá a cubrir un producto o diversas piezas, después de moldear la burbuja se necesita separarla de las demás en una máquina de troquelado, usando una cuchilla en la que la lámina moldeada se encaja y separa las burbujas unas de otras. Para que sean producidas burbujas para embalar productos se necesita dejar una lengüeta para sellarla en la base de cartón que varía de 6 a 10mm, El sellado en la base se realiza por medio de una máquina selladora de blister. En este proceso, la base de cartón no necesita tener agujeros, sin embargo, obligatoriamente necesita de una capa de barniz termoadhesivo, las burbujas son generalmente de PVC rígido, debido a su transparencia.
Todas las envolturas que se producen en vacuum – forming son consideradas blisters y se diferencian de la burbuja solamente por el formato y por el material que será moldeado que, en estos casos, puede ser PS, PET, PEAD, PP, etc...
Entre las aplicaciones de envolturas (blister) en vacuum – forming podemos citar:
Carenados son todas las piezas, de plástico en nuestro caso, que sirven para promover el cierre de un conjunto determinado, tenemos, por ejemplo, los bebederos refrigerados de agua mineral, las bicicletas ergométricas, esteras para ejercicios y muchos otros.
En este caso también podemos considerar las piezas que mencionamos aquí como blisters, pero con un plástico más grueso, que puede variar de 1 a 10mm y el acabado, que en lugar de cuchillas para cortar, se suele irritar el material. La gran preocupación en estos casos se da con los tamaños de las piezas de acabado, pues casi siempre, estas piezas son la fachada de un producto acabado.
Entre las aplicaciones de vacuum-forming para este tipo de piezas, podemos citar:
El gran responsable por la calidad de los productos moldeados en vacuum-forming es el molde. El proceso de modelado al vacío copia fielmente la superficie del molde utilizado. Para tirajes limitadas se pueden usar moldes de madera, resina epoxi y masa plástica. Para una producción a gran escala y con calidad superior se deben usar moldes de aluminio, que garantizan la buena reproducción de los productos, además de la larga vida útil de los moldes.
Los moldes pueden ser de dos tipos:
Molde Positivo
Es el molde mas usado en el mercado, pues tiene un bajo costo de producción y permite la posibilidad de obtener piezas con superficies más duras. La única desventaja de estos moldes es de la distancia que se debe dejar entre las piezas que están siendo moldeadas, disminuyendo la cantidad de piezas que serán producidas en la misma plancha o lámina, lo que causa un aumento de precios para la producción de las piezas.
Molde Negativo
Este tipo de molde es el más usado para la producción a gran escala, o de series de productos, pues permite una economía considerable de plástico ya que con estos moldes no se necesita respetar la separación de 1,5 de la altura entre una pieza y otra. Debemos resaltar que para usar un molde negativo debemos moldear el plástico más grueso pues este se afina hasta alcanzar la base de la cavidad que será moldeada. En la mayoría de los casos, el aumento del número de cavidad compensa el uso del plástico más grueso. Cabe resaltar también que el costo de producción de este tipo de molde es mayor al ser comparado con el molde positivo.
Cuando el molde negativo tiene una profundidad muy elevada, se utiliza un contra-molde, para empujar el plástico algunos milímetros antes de llegar al fondo del molde, lo que evita que el fondo y las paredes del producto final sean muy finas. El gran problema del contra-molde es que, generalmente, deja marcas en el plástico moldeado.
