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Vacuum-forming é um processo de moldagem a quente de plásticos laminados com o auxilio da retirada do ar ( vácuo ) da superfície do molde. O plástico aquecido toma a forma da superfície do molde e após o resfriamento está pronto para recorte e acabamento. Pode-se moldar PSAI, PET. PETG, PP, PEAD e PC entre outros nas mais diversas espessuras, dependendo das limitações do equipamento a ser utilizado.
A embalagem "skin" ( do inglês pele ), como o nome já diz é uma película de material transparente que cobre o produto a ser embalado, esta película se moldará sobre a superfície e contornos do material a embalar e aderirá sobre uma cartela de papelão coberta com verniz termoadesivo sobre a qual esta colocado o material a embalar. Sua principal aplicação é a de embalar miudezas em geral, de maneira prática, agradável aos olhos do consumidor e baixo custo.
A película (filme), geralmente de PVC flexível, que proporciona uma adesão satisfatória, transparência impecável , boa resistência e baixo custo. A espessura do filme depende do peso do material a ser embalado, vale a pena lembrar que quanto mais espesso o filme mais caro ele custa. Para determinar a espessura do filme podemos generalizar conforme a tabela abaixo :
Produtos:
O filme pode ser ainda de Polietileno com uma camada de verniz termoadesivo em uma das faces, usado especialmente em aplicações em grande escala.
A cartela para embalagem skin precisa ter pequenos orifícios para passagem do ar para proporcionar a cobertura do material pela película, além de uma camada de verniz termoadesivo em toda superfície de contato que será ativado pelo aquecimento do filme proporcionando a adesão final deste à cartela. É recomendável uma borda de no mínimo 10mm entre o produto a ser embalado e o cartão.
A embalagem "Blister"( do inglês : bolha) é considerada uma embalagem mais nobre e mais sofisticada que a vista anteriormente (skin). Consiste em moldar uma bolha ou um vão que irá acondicionar um produto ou diversas peças, após a moldagem da bolha é necessário separá-la das demais numa máquina de corte e vinco, usando uma faca na qual a folha moldada se encaixa e separa as bolhas umas das outras. Para produzir bolhas para embalar produtos é necessário deixar uma aba para selagem na cartela que vai de 6 a 10mm, a selagem no cartão é feita através de uma máquina seladora de blister. Neste processo a cartela não precisa ser perfurada, mas obrigatoriamente precisa de uma camada de verniz termoadesivo, as bolhas são geralmente de PVC rígido, devido a sua transparência.
Todas as embalagens produzidas em vacuum – forming são consideradas blisters e diferenciam-se da bolha apenas pelo formato e pelo material a ser moldado que nestes outros casos podem ser PS, PET, PEAD, PP, etc...
Entre as aplicações de embalagens (blister) em vacuum – forming podemos citar:
Carenagem é toda peça, no nosso caso de plásticos, que serve para promover o fechamento de um determinado conjunto, podemos citar como exemplo, os bebedouros refrigerados de água mineral, as bicicletas ergométricas, esteiras para exercícios e muitos outros.
Também nesse caso podemos considerar estas peças aqui citadas como blisters, só que com uma espessura de plástico maior, que pode variar de 1 a 10mm e o acabamento, que em vez de facas para cortar, usa-se refilar o material. A grande preocupação nesse caso é com as dimensões da peça de acabamento, pois na maioria das vezes, estas peças são a fachada de um produto acabado.
Entre as aplicações de vacuum-forming para este tipo de peças, podemos citar:
O grande responsável pela qualidade dos produtos moldados em vacuum-forming é o molde o processo de moldagem à vacuo copia fielmente a superfície do molde utilizado. Para tiragens limitadas podemos usar moldes de madeira, resina epoxi e massa plástica. Já para grande produção com qualidade superior devemos usar moldes de alumínio que garantem a boa reprodutibilidade dos produtos, além de grande vida útil dos moldes.
Os moldes pode ser de dois tipos diferentes:
Molde Positivo
É o molde mais usado no mercado em vista de seu baixo custo de produção e da possibilidade de obtenção de peças com superfícies mais rígidas. A única desvantagem desse tipo de molde é quanto a distância que deve-se deixar entre uma peça a ser moldada e outra, diminuindo a quantidade de peças a ser produzida na mesma chapa ou folha o que causa um aumento no custo de produção das peças.
Molde Negativo
Este tipo de molde é o mais usado para a produção de grandes séries de produtos, pois permite uma economia considerável de plástico pois aqui é desnecessário respeitar o espaçamento de 1,5 vezes a altura entre uma peça e outra. Devemos ressaltar que para usar um molde negativo devemos moldar o plástico de espessura maior pois ocorres um afinamento deste até alcançar a base da cavidade a ser moldada. Na maioria das vezes o aumento do número de cavidade compensa o uso de plástico mais grosso. Cabe ainda ressaltar que o custo de produção deste tipo de molde é maior se comparado ao molde positivo.
Quando o molde negativo tem uma profundidade muito elevada, utiliza-se um contra-molde, para empurrar o plástico até alguns milímetro antes de chegar no fundo do molde o que evita que o fundo e as paredes do produto no final fiquem muito finas. O grande problema do contra-molde é que geralmente ele causa marcas de escoamento no plástico a ser moldado.
